INDUSTEEL, complexe sidérurgique du Groupe ArcelorMittal choisit Delta Neu pour optimiser son système de dépoussiérage à Charleroi (Belgique).
LES SYSTEMES DE DEPOUSSIERAGE MIS EN PLACE DANS LES COMPLEXES INDUSTRIELS PERMETTENT, OUTRE LA PROTECTION DU PERSONNEL, DES GAINS DE PRODUCTIVITE POUVANT ATTEINDRE 25% DU TEMPS DE FABRICATION. LEUR INSTALLATION EST DONC PARTICULIEREMENT UTILE, SURTOUT S'ILS PRENNENT SYSTEMATIQUEMENT EN COMPTE LA RECHERCHE D'ECONOMIE D'ENERGIE, COMME CEUX DU SPECIALISTE DU TRAITEMENT DE L'AIR DELTA NEU.
C'EST LE CAS DU SYSTEME DE DEPOUSSIERAGE INSTALLE CHEZ INDUSTEEL BELGIUM A CHARLEROI.
Industeel, complexe sidérurgique du Groupe ArcelorMittal, basé à Charleroi, est particulièrement sensible à quatre facteurs : la protection de son personnel, la protection de l'environnement, l'efficacité des process et de la maintenance et les économies d'énergie. Le système de dépoussiérage de Delta Neu, qu'il a récemment mis en place, répond simultanément à l'ensemble de ces exigences.
Une production très diversifiée de plaques d'aciers spéciaux
L'aciérie INDUSTEEL, basée à Charleroi, est une usine complètement intégrée transformant la mitraille de fer, à l'entrée, en plaques d'aciers spéciaux, à la sortie. 250 000 tonnes de tôles en aciers spéciaux sont fabriquées annuellement par INDUSTEEL, dont la particularité est de produire une large gamme d'aciers spécifiques. Ce processus de transformation se fait en plusieurs étapes. La mitraille est d'abord fondue dans un four électrique et transformée en un certain type d'acier. Celui-ci est ensuite coulé en « brames », plaques épaisses de plusieurs tonnes. Avant leur transformation ultérieure, il est nécessaire de retirer, sur les deux faces des brames, la couche de calamine qui se forme rapidement en surface suite à l'oxydation de l'acier chaud au contact de l'air. L'opération se fait par grenaillage ou par meulage sur les deux faces. Ces brames sont ensuite oxycoupées, puis réchauffées jusqu'à 1 300 degrés environ et passées plusieurs fois en aller-retour dans le laminoir jusqu'à obtention des plaques d'acier désirées. Celles-ci sont ensuite refroidies et réchauffées à nouveau pour homogénéiser leur structure (traitement thermique final).
La nécessité d'un système de dépoussiérage efficace
Certaines de ces étapes entraînent une grande quantité de poussières minérales qu'il est indispensable de capter au maximum afin de protéger l'atmosphère de l'atelier et les voies respiratoires des opérateurs qui y travaillent. Le rejet des poussières dans l'atmosphère est réglementé et ne peut excéder 20 mg/Nm3. A signaler que le taux de rejet des dépoussiéreurs DELTA NEU est inférieur à cette norme, avec des rejets de poussières moyens de 5 mg/Nm3. Mais c'est aussi l'outil de travail qui est protégé grâce aux systèmes de dépoussiérage mis en place et le process tout entier qui y gagne en productivité.
Les meuleuses, par exemple, sont intégrées à des caissons et pilotées de façon automatique grâce à des capteurs. L'opération de meulage générant une grande quantité de poussières métalliques, les capteurs sont rapidement perturbés si un système de dépoussiérage n'est pas mis en place.
Par ailleurs, une aspiration déficiente ou insuffisante entraîne rapidement une augmentation significative de la température ambiante dans le caisson de la meuleuse, pouvant générer des arrêts de la production pour refroidissement. Ces arrêts peuvent durer jusqu'à 25 % du temps de production.
Le choix du spécialiste de traitement de l'air Delta Neu
Une sélection adéquate de la solution de dépoussiérage est donc capitale pour répondre à toutes les exigences énumérées ci-dessus. Afin de remplacer deux anciens dépoussiéreurs équipant l'une des meuleuses, INDUSTEEL, qui souhaitait un débit nominal de 50 000 m3/h, a ainsi choisi le dépoussiéreur JETLINE V de DELTA NEU.
L'aspiration dans le caisson se fait par raccordement direct sur le toit et en partie inférieure, afin d'assurer un balayage naturel d'assainissement de son air ambiant. Les poussières sont centralisées dans un unique dépoussiéreur posé à l'extérieur sur pieds supports le long du bardage. L'ensemble est mis en dépression par un ventilateur TURBOLINE posé au sol au pied du dépoussiéreur.
Une maintenance facilitée
L'assainissement de l'air dans la cabine permet une maintenance plus aisée du process de meulage. Par ailleurs le ventilateur à entraînement direct évite la maintenance régulière d'une transmission classique par poulies et courroies.
Des économies d'énergie significatives
DELTA NEU est aujourd'hui systématiquement attentif à la dépense énergétique de ses installations. Chez INDUSTEEL par exemple, DELTA NEU a mis en place les éléments suivants :
• Le ventilateur à haut rendement fournit un débit d'air de 50 000 m3/h pour une puissance installée de 45 kW seulement.
• Le moteur du ventilateur est à entraînement direct, ce qui optimise son rendement.
• Un variateur de fréquence commande et protège le moteur en supprimant les pics d'intensité et les à-coups au démarrage, en optimisant la puissance utile.
• Un séquenceur électronique commande le décolmatage des éléments filtrants par injection d'air comprimé selon leur niveau d'encrassement.
INDUSTEEL réalise ainsi une économie d'énergie de l'ordre de 15 kW utiles (soit 7 000 € environ par an) par rapport à son ancienne installation, avec plus de débit et une meilleure productivité (maintenance et arrêts de production).
